央视网消息：湖南以数字技术、科技创新推动传统制造业智能化转型，全方位提升生产精度与效能。从高端盾构核心部件到巨型风电叶片，智能制造正在重塑生产全流程。

　　这里是位于湖南韶山的全球首座风电行业“灯塔工厂”。在当前风机大型化趋势下，除了生产速度快，还要强度高、重量轻、生产偏差小。数字化、自动化与智能化的深度融合，将风电装备的制造质量和生产效率推升至前所未有的高度。

　　这是一片97米长的风力发电机叶片，自动打磨机器人正在对它进行打磨作业。原来，用传统的人工气磨机打磨这样一片叶片，需要大约10个人花费至少4个小时。而现在，只需要2台机器、2名操作人员，花2个小时就能完成，极大节省了人力和时间成本，打磨不会留缝隙，产品质量更有保障。

　　运用数字孪生、5G互联网、AR/VR等技术，工厂自主开发了“数字元平台”控制系统，将传统的制造工厂打造成“聪明”的5G全连接数智工厂，产品缺陷率降低20%，交付时间缩短约34%。

　　三一重能股份有限公司数智化总体所副所长路重阳介绍，可以把这个平台理解为整个工厂的“智慧大脑”，通过这一个平板就可以控制整个工厂，监控到每一个模具的生产进度、每一个设备的运行参数，以及关键的工艺参数等。

　　从韶山高新区的风电“灯塔工厂”到长沙工程机械产业集群，湖南坚持以分领域技术革新不断夯实先进制造业根基。围绕工程机械及智能装备、新材料等11条重点产业链，长沙持续攻关整机与核心零部件国产化，多项全球领先装备实现本地量产。2026年5月29日，国产超大直径土压平衡盾构机“焦平一号”在长沙正式下线。该设备还配置了掘进机AI大模型、智能推进系统等，为工程建设提供智能化解决方案。

　　盾构机主轴承是隧道掘进装备的“心脏”，决定着盾构机的性能和寿命。这座全球领先的主轴承综合性能试验台，可以复刻地下掘进各类极端工况，检验主轴承的耐久性能。科研团队逐一攻克系列核心技术，如今，企业已实现直径3米至8.61米全系列主轴承的全覆盖和全国产化。

　　铁建重工特种轴承研究设计院工程师刘青龙介绍，以8米61外径的主轴承来讲，产品要求滚道起伏要控制在20微米以内，不到一张A4纸五分之一的厚度，相当于是在米粒上雕花、纸缝上刻字。他们在研制过程中，通过数智化赋能智能制造，快速攻破了国外的“卡脖子”技术。

　　依托国家实验室体系等高能级平台，湖南不断集聚优质创新资源，推动创新要素向产业集聚、向企业下沉。支持领军企业联合上下游、产学研力量，组建创新联合体或新型研发机构，进行原创性引领性科技攻关。

　　2026年，由中南大学、长沙经开区、湖南一家人工智能双创服务平台公司三方携手打造的创新载体——中南大学科技园人工智能产业基地正式启动。基地以“人工智能+”为主攻方向，全力推动人工智能技术与新材料、新能源、生物医药、高端制造、光子芯片等领域深度融合，致力于打造集基础研发、场景验证、成果转化、产业孵化于一体的人工智能产业创新高地。