本报讯（记者 童曙泉）我国首套自主研发的超级悬浮床工业示范装置，近日开车成功，并在北京发布验收成果。这可以将重油（石油原油）的汽、柴油产品收率提高20%以上。

　　 超级悬浮床的成功应用，标志着我国自主研发的超级悬浮床关键技术及装备实现了重大突破，跻身重油加工技术世界领先行列。

　　 该装置由北京三聚环保新材料股份公司和北京华石联合能源科技发展公司联合开发。自2016年2月首次投料以来，已连续安全平稳运行2个月，悬浮床单元总转化率达96%至99%，轻油收率达92%至95%。而传统技术的收率则只有70%以下。

　　 据介绍，原油重质化和劣质化趋势正不断加剧。全球重油可采资源量为7147亿桶，油砂可采资源量为7095亿桶，二者合计约占全球可采资源量的52%。我国石油原油品质也面临同样的问题，并且资源短缺，更需要高效采集利用。统计显示，我国2015年原油加工量为5.22亿吨，其中进口量3.355亿吨，对外依存度超过了60%。

　　 科研技术团队通过5年多技术攻关，研究形成了以多功能催化剂、超级悬浮床反应器、成套单元工艺技术为核心的超级悬浮床加氢技术。目前，项目已申请专利23件（其中22件为发明专利），已获授权发明专利12件。

　　 该项目的负责人透露，传统重油加工技术路线一般有固定床渣油加氢、渣油催化裂化或延迟焦化组合汽、柴油加氢处理等多个环节，而采用超级悬浮床技术处理渣油生产清洁汽、柴油，可以简化工艺流程、节省投资。以100万吨/年重油加工厂为例，采用超级悬浮床技术，可降低技术投资10%到20%。

　　 而汽、柴油收率较传统工艺提高20%以上，可以大幅提升企业的经济效益。我国相关企业如果全部应用该技术，每年可增产4000万吨以上汽、柴油，相当于再造一个大型油田，也相当于减少原油进口量的12%，价值超过100亿元。

　　 除了常规原油，超级悬浮床技术还可用于非常规原油（超重原油、油砂、页岩油）及渣油、催化油浆、焦油、沥青等重劣质原料的加工。

　　 此外，针对目前煤炭在我国一次能源消费中比重高达65%的情况，以煤焦油为原料采用超级悬浮床技术处理，还可以获得50%左右的芳烃收率。若全国焦油均采用超级悬浮床技术加工，每年可以增加近1000万吨的芳烃产量，基本可以替代国外进口。

　　 目前，研究团队已合作开发了百万吨级成套工艺包技术。能源专家表示，超级悬浮床技术的成功开发和推广应用，对保障我国能源安全和提升企业市场竞争力意义重大，经济效益和社会效益也十分突出。